Konwergencja IT/OT: równowaga między innowacjami, technologią i cyberbezpieczeństwem
Konwergencja IT/OT we współczesnych cyfrowych zakładach, oraz ewolucja zagrożeń powoduje, że bezpieczeństwo ma kluczowe znaczenie – nie tylko dla innowacji, ale dla zapewnienia produktywności, bezpieczeństwa i zgodności z przepisami.
Obecnie jesteśmy świadkami konwergencji środowisk IT i OT, co w dużym stopniu jest stymulowane przez transformację cyfrową, IIoT oraz rozwój nowych technologii, takich jak sztuczna inteligencja czy uczenie maszynowe. Ale co to oznacza dla przemysłu przetwórczego?
Konwergencja IT i OT zaczęła zacierać granice pomiędzy przestrzenią fizyczną i cyfrową, a wraz z nią pojawiły się nowe słabe punkty. W efekcie wbudowane zabezpieczenia przestały być miłym dodatkiem, ale wręcz koniecznością. Autonomiczne niegdyś systemy są obecnie w coraz większym stopniu powiązane, często mimo tego, że pierwotnie miały funkcjonować bez przekraczania wyraźnie zdefiniowanych stref bezpieczeństwa i kontrolowanych kanałów przepływu danych. To w istocie oznacza, że infrastruktura krytyczna i działalność przemysłowa mogą być potencjalnie bardziej narażone na cyberataki, które mogą wpływać na produktywność, efektywność i jakość, a nawet bezpieczeństwo.
Czym jest bezpieczeństwo IT/OT?
W tradycyjnym rozumieniu, bezpieczeństwo IT oznacza ochronę systemów informatycznych i danych, która zapewnia ich poufność, integralność i dostępność. Obejmuje ono zabezpieczenie komputerów, sieci i serwerów przed włamaniami, złośliwym oprogramowaniem i nieautoryzowanym dostępem. Z kolei bezpieczeństwo OT polega na ochronie fizycznych urządzeń i oprogramowania, które monitoruje, kontroluje i wykonuje pomiary fizycznych procesów i urządzeń. Podstawowym celem ochrony OT jest zapewnienie bezpiecznego przebiegu i ciągłej dyspozycyjności zakładu do prowadzenia działalności.
Obecnie coraz ściślejsze powiązanie między przestrzenią fizyczną i cyfrową, doprowadziło do powstania nowej koncepcji bezpieczeństwa IT/OT, która oznacza praktyki i technologie stosowane w celu ochrony zarówno cyfrowych systemów informatycznych (IT), jak i systemów sterowania procesami fizycznymi (OT). Wraz z wprowadzeniem do przemysłu przetwórczego czujników cyfrowych i technologii IIoT, maleje dystans pomiędzy przestrzenią cyfrową a fizyczną. Dlatego musimy wyjść poza przestrzeń fizyczną i zadbać także o cyberbezpieczeństwo aparatury kontrolno-pomiarowej.
Znaczenie cyberbezpieczeństwa w przemyśle przetwórczym
W branży przetwórczej, bezpieczeństwo IT/OT nie ogranicza się już tylko do ochrony danych, ale o zabezpieczenie kluczowych operacji, które zapewniają utrzymanie ciągłości pracy i bezpieczeństwa społeczności. Pojedynczy słaby punkt może spowodować przestoje, uszkodzenie urządzeń, szkody dla środowiska, a nawet zagrożenie dla życia ludzkiego. Rozwój powiązań i zaostrzanie się przepisów powoduje, że zabezpieczenie systemów IT/OT powinno stać się kluczowym priorytetem dla działalności przedsiębiorstw. Jest to ważne z następujących powodów:
Rozwój Przemysłu 4.0 i konieczność zarządzania ryzykiem w czasie rzeczywistym
W ostatnim czasie Przemysł 4.0 promuje rozwój systemów powiązanych, automatyzacji i procesów opartych na danych. Jednak rosnące powiązania zwiększają również narażenie na cyberzagrożenia. Tradycyjne okresowe oceny ryzyka nie są w stanie dotrzymywać kroku dzisiejszemu dynamicznemu otoczeniu. Zarządzanie ryzykiem w czasie rzeczywistym pozwala organizacjom na wykrywanie, ocenę i reagowanie na zagrożenia w chwili ich wystąpienia, ograniczając przestoje i zabezpieczając kluczowe operacje.
Dzięki ciągłemu monitorowaniu sieci IT i OT, przedsiębiorstwa natychmiast identyfikują anomalie i słabe punkty. Dane w czasie rzeczywistym pozwalają na dynamiczne ustalanie priorytetów ryzyka, umożliwiając kierowanie zasobów na rozwiązanie najbardziej kluczowych problemów. W połączeniu z automatycznymi alertami i zdefiniowanymi wcześniej automatycznymi procedurami reagowania, przyspiesza to przywracanie funkcjonowania i ogranicza do minimum wpływ na działalność operacyjną.
Normy serii IEC 62443 kładą nacisk na ciągłe zarządzanie ryzykiem przez cały cykl życia przemysłowych systemów automatyki i sterowania jako fundamentu cyberodporności.
Jak osiągnąć cyberodporność cyfrowego zakładu
Cyberodporność to nie jednorazowe zadanie, lecz ciągły proces. Wzmacnia on ciągłość operacyjną i chroni infrastrukturę krytyczną w coraz większym stopniu powiązanym wzajemnie otoczeniu. Dzięki zapewnieniu cyberodporności zakład jest zdolny do przetrzymania cyberataków i wznowienia działania bez uszczerbku dla bezpieczeństwa czy produktywności. Aby zbudować cyberodporność zakładu, zalecamy następujące działania:
- Wprowadzenie pogłębionej obrony: wielopoziomowych środków bezpieczeństwa w sieciach IT i OT; zapór sieciowych, wykrywania włamań, segmentacji sieci i rygorystycznych kontroli dostępu.
- Przestrzeganie standardów branżowych: postępowanie zgodnie z ramowymi regulacjami, np. z normą IEC 62443 i dokumentem NIST Cybersecurity Framework celem zapewnienia zgodności, oraz stosowanie najlepszych praktyk.
- Wybór kompetentnych partnerów: wybór dostawców stosujących potwierdzone certyfikatem praktyki związane z bezpieczeństwem na każdym etapie procesu rozwoju. To gwarantuje, że proces opracowania komponentów uwzględnia wbudowanie mechanizmów bezpieczeństwa i zarządzanie nimi przez cały cykl eksploatacji.
- Ciągły monitoring: wykorzystanie narzędzi do monitorowania i wykrywania zagrożeń w czasie rzeczywistym, aby uzyskać pełny obraz anomalii i możliwość szybkiego reagowania na nie.
- Zarządzanie starszymi systemami: zastosowanie mechanizmów wyrównujących bądź kompensujących, np. izolacja sieci i stworzenie białych list aplikacji, jeśli instalowanie poprawek jest niemożliwe.
- Opracowanie planu reagowania na incydenty: zdefiniowane ról, procedur eskalacji i etapów przywracania funkcjonowania, oraz regularne testowanie dla zapewnienia gotowości na wypadek incydentu.
- Budowanie kultury cyberbezpieczeństwa: szkolenie pracowników, propagowanie współpracy IT/OT i regularne przeprowadzanie ocen ryzyka dla ochrony kluczowych składników zasobów.
Bezpieczna komunikacja: fundament cyberodporności
Osiągnięcie cyberodporności i zarządzanie ryzykiem w czasie rzeczywistym jest możliwe tylko wtedy, gdy bezpieczna jest podstawowa infrastruktura. W przemyśle przetwórczym, protokoły komunikacji, takie jak IO-Link, Ethernet-APL i Bluetooth®, są fundamentem inteligentnej automatyki, umożliwiając płynną wymianę danych pomiędzy urządzeniami obiektowymi, systemami sterowania i sieciami firmowymi.
Jednak protokoły te nie tylko umożliwiają komunikację. Jeśli nie zostaną wsparte silne praktyki bezpieczeństwa, mogą też otwierać furtkę dla potencjalnych cyberataków. Dlatego właśnie dla ochrony zakładu niezbędna jest współpraca z dostawcą, który wykazuje wysoką dojrzałość cyberbezpieczeństwa. Elementy takie, jak tożsamość urządzeń, zaufane źródła danych, czy kontrolowany dostęp do czujników i urządzeń wykonawczych, mają bezpośredni wpływ na skuteczność systemów wyższego poziomu, np. sterowników PLC, czy systemów DCS i MES. Dojrzały dostawca zapewnia, że podstawowe mechanizmy bezpieczeństwa są wbudowane od samego początku.
Cyberbezpieczeństwo jest tak silne, jak najsłabszy element i dlatego komunikacja na poziomie urządzeń obiektowych powinna być wprowadzana z najwyższą starannością, a dostawcy stosujący podejście do bezpieczeństwa zgodne ze standardami i obejmujące cały cykl życia (np. zgodnie z normą IEC 62443) pomagają w zapewnieniu, że mechanizmy zabezpieczające na poziomie urządzeń będą wzmacniały odporność całego zakładu. Współpracując z partnerem, który stosuje solidne mechanizmy bezpieczeństwa na etapie projektowania, organizacje mogą spokojnie wdrażać cyfryzację, bez ryzyka wprowadzenia przez to nowych zagrożeń.
